Рецепт изготовления японского меча
от В.А.Петрика

 

"Япония Мать....."

Посвящается "Сусле"......

Морской свинке Леонида Архангельского.

Не последняя инстанция.

Автор утверждает что это правда и только правда.

 

После появления многочисленных голливудских "мультиков" на восточную тематику в начале 90-х, сразу возник нездоровый интерес к (настоящим) японским клинкам. Говоря русским языком, все что похоже на "японию" это "круто". Появился спрос, появилось предложение. Не избежал этой участи и автор. В профессии кузнеца оружейника, особенно в нашей стране, удивить, опередить и раньше всех "сесть на коня" не маловажный момент. Поэтому стараясь успеть за модой, автор засучил рукава и со скоростью уходящей электрички, как дятел застучал молотом. Почему дятел, спросит доверчивый читатель, сейчас объясню. И про доверчивого читателя тоже объясним, но позже. Во первых; у дятла нет мозгов и у кузнеца который "как дятел", их тоже нет. Появляются они, то есть мозги и понимание того что ты "творишь", только после того как "благодарный" заказчик "уникального японского меча" в лучшем случае пытается вернуть "шедевр" автору, а не воткнуть его производителю в место, откуда у павлина перья растут. Попадешь пару раз в такую ситуацию и понимание происходящего заставляет обращаться к первоисточникам. О том как в Японии делали и делают до сего дня клинки, мы знали и читали, а повторить сделанное там, по убеждению многих, автор не сможет по причине того, что там, то есть в Японии, не родился, духом и традициями великой культуры не пропитан и глаза у тебя дурака круглые. Было время когда автор соглашался с этими утверждениями и наступил период полного неизготовления любого клинка напоминающего Страну, на самом Дальнем Востоке. Но время лечит и время точит уязвленное самолюбие. К тому же стали появляться достойные научные труды достойных авторов и вопрос о "японии", как-то потихоньку ненавязчиво заставил снова, но уже без бестолковой спешки зайти в кузницу и попробовать еще раз.

Итак начинаем недолгое повествование о моих опытах приведших если не к успеху то хотя к признанию среди элиты кузнечного оружейного искусства.

Опыт первый: Сталь для клинка. Думать и придумывать что-то новое, мозги высохнут. Условие первое; при закалке клинок не должен лопнуть от внутренних напряжений. Второе; твердость лезвия должна быть не менее 60 единиц (потому что это правильно). Третье; граница закалки должна быть четко просматриваться невооруженным глазом без всякой "химии". И четвертое; после закалки клинок должен рихтоваться по продольной линии без ущерба. Поясняю; при самом тщательном отжиге, длинный клинок при закалке, да еще и в термообмазке с разными толщинами все равно поведет, и про труд затраченный на изготовление длинномера можно забыть. Лично автор калит клинок уже в полированном состоянии, а что такое полировка длинномера, никому объяснять не надо. Когда поставлена задача с определенными параметрами то методы их достижения и технология изготовления становятся очевидными.

Используя достижения современной металлургии, справочник "Ковка и штамповка" Е.И.Семенова, Москва "Машиностроение"1985г. а так же учебник для профессионально-технических училищ и средне-технихнических учебных заведений за 1964г. (без титульных листов)- КОНСТАТИРУЕМ:

Сталь у10а, у11а, у12а, у13а и выше, дают четкую границу, даже при предварительной полировке, между закаленным участком и не закаленным (ПРОВЕРЕНО). Третье условие выполнено.

Эти стали даже на масло дают твердость в пределах 65 единиц. На охлажденный до 20 градусов по Цельсию соляр, у13а до 70 единиц (ПРОВЕРЕНО). Второе условие задачи выполнено.

У13а нагретое до 850 градусов и охлажденное в соляре при температуре не ниже 25 градусов, не разрушается (ПРОВЕРЕНО). Первое условие выполнено.

Плавно переходим к четвертому условию. Вот тут-то и возникает головная боль при рецептуре термообмазки. При нагреве свыше 800 градусов любая обмазка теряет контакт с металлом, коэффициенты линейного расширения разные и обмазка покрывается сеткой различимых трещин. В результате при охлаждении в любой жидкости и даже в потоке воздуха обмазка отслаивалась и результат показывал цену на "дрова в Африке". Требовался состав не теряющий пластичность при высоких температурах. И самая сложная задача волею случая превратилась в самую простую. Стоимость рецепта равна 150 рублям, (цена 1998г.) и продается в любом магазине стройматериалов. Трехкилограммовая волшебная банка термомастики "ГАРАНТ" для приклеивания керамики в каминах, печах и другой обогревающей ерунды. Нанесенная на полированный с равной геометрией клинок, мастика соскабливается с трудом даже после закалки. Дает четкую закалочную границу как по твердости, так и по цветовое гамме. Сталь под более толстым слоем "Гаранта" не закаливается и остается в "сыром" состоянии, что позволяет рихтовку закаленного лезвия, которое следует за изгибом обуха без надлома (ПРОВЕРЕНО НЕОДНОКРАТНО). Хвала и да здравствует ЗАО "Гарант Универсал" г. Екатеринбург ул. Чапаева 14/1 тел. 227269.

Последнее условие выполнено с помощью отечественной химстройиндустрии. Что и радует.

Ну с божьей помощью вступление пролетели, продолжим с изготовления клинка.

Клинок японского меча имеет форму....... и т.д. В общем как получится, или как у нас говорят "Я так вижу". Формы и геометрия как космос, для "очень умных" рекомендую Труд (действительно с большой буквы) Баженова Андрея Геннадиевича "Экспертиза Японского Меча". Там все ясно и понятно: "нет ни одного похожего меча и ни одного разного" (Восток - дело темное). Афоризм мой. 

 

 

После изготовления пакета (примерно 1000 слоев) из равносортной стали, (марка дана выше) следует отковать вчистую (обдирать меньше) заготовку. Обязательно отжечь (на всякий случай) и приступить к обработке до окончательной формы. Ориентируемся на А.Г. Баженова или "Я так вижу". После грубой "слесарки" постепенно переходим на более тонкую и еще тоньше и т.д. Условие № 1, первоначальные неровности и неизбежную окалину убираем на заточном станке или другом механическом оборудовании. Затем наступает очередь напильников, от (извините) драчевых до бархатного. Условие №2, обдираем заготовку вдоль, а напильник держим поперек двумя руками. В этом случае линии граней выбранного Вами стандарта будут формироваться устойчиво без "разъезжания" и параллельность линий будет соблюдена. Напильники должны быть высокого качества и при возможности широкими (опыт). Когда клинок сформирован, обработку продолжаем шлифовальной шкуркой разного размера в сторону уменьшения. Для этого заготавливается небольшое количество одинаковых по размеру дощечек из твердых пород древесины (бук) длина до 70см, ширина 5см. толщина 2см (опыт). На них вкруговую, (2-е рабочие поверхности), на пару мелких гвоздей фиксируется с натягом шл. шкурка выбранного Вами размера (зернистость). Шлифовку производим в таком же порядке как и напильниками, но с меньшим усилием, чтобы не завалить грани клинка. Постарайтесь обработать поверхности до 5-6 класса чистоты. Риски на каленой стали выводятся с трудом (опыт). Наступает момент когда клинок как Вам кажется готов. Значит так оно и есть. Переходим к следующей операции, нанесение мастики и формирования будущей линии закалки (хамон, якиба, как угодно). Личный опыт № .... Так как сталь в разных жидкостях остывает с разной скоростью то нужно учесть, что граница линии закалки на соляре, стали у10а, отступит от реально нанесенной края мастики на 2-3мм в сторону лезвия. То есть, если граница мастики от края лезвия 6мм, то после закалки ширина закаленного лезвия будет примерно 3-4мм. Не очень красиво и потребуется перезакалка. Что равносильно полному провалу. Автор чтобы не промахнутся делает чистое поле лезвия на 2/3 ширины клинка (опыт). Первый защитный слой мастики наносим на весь клинок тонким слоем, наносим смесь быстро, широкой кистью, так как мастика имеет свойство к быстрому застыванию. После того как защитный слой высыхает (около 1-го часа) наносим основной защитный слой неразведенной мастики поверх первого слоя с учетом формы линий закалки. Лучше это делать шпателем из древесины. И первоначально не извращайтесь, а сформируйте простую прямую (опыт). Лучшие клинки лучших Мастеров, имеют прямой хамон. Толщина слоя примерно 3мм. Дайте Вашему шедевру высохнуть окончательно (2-3 дня). Лучший момент для закалки, когда на поверхности застывшей мастики появляется белый налет (как мелкая соль). Нагреваем равномерно на всю глубину клинка в электропечи до 850-870 градусов. Клинок в печи должен находится горизонтально, лезвием вниз, обухом вверх. И после полного прогрева без суеты и ускорений опускаем до полного остывания в ванну с соляром. Не дергаем клинком из стороны в сторону. В нагретом состоянии он может изогнуться.

Температура соляра для: 
у10а-20-25 гр. по Цельсию
у13а-25-30 гр. по Цельсию
у16а-35-45 гр. по Цельсию (есть и такая сталь)

Температуру обязательно следует соблюдать, иначе конец Вашим трудам. Отпуск 150-170 гр. в течении 6-8 часов с медленным остыванием в печи.

Полируем вручную тем же способом что и раньше. Рекомендую для проверки на предмет хамона, обезжиренный клинок протравить слабым 5-10%-м раствором хлорного железа (если очень не терпится). Рихтовку клинка производить методом изгиба, не в коем случае не долбить его разными железками. Даже сильно закаленное лезвие спокойно повторяет линию мягкого обуха (опыт). После полной доводки клинка протравить тем же раствором хлорного железа весь клинок до состояния легкого потемнения и протереть шинельным сукном, пропитанный алмазной полировочной пастой самой мелкой фракции. Протираем до полного осветления и находим на полированной поверхности то что хотели увидеть, то самое, ради чего всю эту бодягу Мы и затеяли. Ну а если не увидели и не нашли, я не виноват.

И это истинная правда, Мой Дорогой Доверчивый Читатель. (см. выше).

 

Краснодар 11 декабря 2003, в ночь дурной луны,

когда суслик требовал листья цветной капусты.

  

Текст взят с форума В.Петрика.